Ultraviolet (UV) arrabolak funtsezko osagaiak dira industria aplikazio ugarietan, batez ere inprimatzeko eta estaldurako prozesuetan. Ezinbesteko papera dute tinta eta estaldurak sendatzeko, produktuek kalitate estandarrak betetzen dituztela ziurtatuz. Hala ere, edozein ekipamendu mekaniko bezala, UV arrabolek beren errendimendua eragin dezaketen arazoak izan ditzakete. Artikulu honetan, UV arrabolekin lotutako arazo arruntak arakatuko ditugu eta aholku praktikoak eta trikimailuak eskaintzen ditugu arazo horiek konpontzeko.
1. Sendatze irregularra
Arazo ohikoenetako batUV arrabolaktinta edo estalduraren sendaketa irregularra da. Honek zehaztutako materialaren adabakiak sortzen ditu, eta horrek produktuaren kalitate eskasa ekar dezake. Sendatze irregularraren kausa nagusiak lanpara okerra kokatzea, UV intentsitate nahikoa edo arrabolaren gainazalaren kutsadura dira.
Arazoak konpontzeko aholkuak:
Begiratu lanpara posizioa: ziurtatu UV lanpara zilindroarekin lerrokatuta dagoela. Desegokiak esposizio inkoherentea ekarriko du.
Egiaztatu UV intentsitatea: erabili UV erradiometroa UV intentsitatea neurtzeko. Intentsitatea gomendatutako mailaren azpitik badago, kontuan hartu lanpara ordezkatzea edo potentzia ezarpena doitzea.
Zilindroaren azalera garbia: garbitu UV zilindroa aldian-aldian izpi ultramoreak blokeatu ditzakeen kutsatzaile guztiak kentzeko. Erabili hondakinik utziko ez duen garbiketa irtenbide egokia.
2. Zilindroaren higadura
Denborarekin batera, UV arrabolek higadura dezakete, gainazalean kalteak eraginez eta sendatutako produktuaren kalitatean eragina izatea. Higaduraren seinale arruntak marradurak, denteak edo deskolorazioa dira.
Arazoak konpontzeko aholkuak:
Ohiko ikuskapena: aldian-aldian ikuskatu UV hodia kalteen seinaleetarako. Detekzio goiztiarrak hondatze gehiago ekidin dezake.
Mantentze-plan bat ezartzea: ohiko mantentze-plana ezartzea, besteak beste, garbiketa, leuntzea eta pieza higatutakoak ordezkatzea.
Aplikatu babes estaldura: kontuan hartu zilindroaren gainazaleko estaldura babesgarria aplikatzea, higadura minimizatzeko eta zabaltzeko zerbitzuaren bizitza luzatzeko.
3. Inkoherentea tinta transferentzia
Inkontziente tinta transferentziak inprimatzeko kalitate eskasa sor dezake, hainbat faktoreren eraginez, tinta biskositate okerra, zilindroko presio okerra edo inprimatzeko platerak okerra.
Arazoak konpontzeko aholkuak:
Begiratu tinta biskositatea: ziurtatu tinta biskositatea zure aplikazio espezifikoarentzako gomendatutako barrutian dagoela. Doitu formulazioa beharrezkoa izanez gero.
Egokitu zilindroaren presioa: egiaztatu UV zilindroaren eta substratuaren arteko presioa behar bezala ezarrita dagoela. Presio gehiegi edo gehiegi eragingo du tinta transferentziari.
Lerrokatu inprimaketa plaka: ziurtatu inprimatzeko plaka UV zilindroarekin behar bezala lerrokatuta dagoela. Desegokiak tinta inkontzientearen aplikazioa ekarriko du.
Gehiegizko berogailua
UV hodiek operazioan zehar berotu dezakete, UV lanpararen eta beste osagai batzuen porrot goiztiarra eraginez. Gehiegizko berotzea UV esposizio luzea, hozte sistema desegokia edo aireztapen eskasa izan daiteke.
Arazoak konpontzeko aholkuak:
Jarrai ezazu funtzionamendu baldintzak: mantendu begirada UV kartutxoaren tenperatura funtzionamenduan zehar. Tenperaturak gomendatutako maila gainditzen badu, ekintza zuzentzailea hartu.
Egiaztatu hozte sistema: ziurtatu hozte sistema behar bezala funtzionatzen ari dela eta aireztapena ez dago blokeatuta.
Egokitu esposizio denbora: berotzeak berotzeak izanez gero, kontuan hartu Lanpara esposizioaren denbora murriztea gehiegizko beroketa ekiditeko.
Ondorioz
Arazoak konpontzeko UV arrabideko arazo arruntak ikuspegi proaktiboa eta ekipamendua hobeto ulertzea eskatzen du. Aldizka ikuskatuz eta mantenduzUV arrabolak, operadoreek denbora gutxitu dezakete eta produktuaren kalitate koherentea ziurtatu dezakete. Artikulu honetan azaldutako aholkuak eta trikimailuak ezartzea arazoak modu eraginkorrean konpontzen lagun dezake, eta, horrela, UV arrabolen errendimendua eta bizitza areagotzen dira hainbat aplikaziotan.
Post ordua: 2012-05-05